Transformar empresas mientras siguen operando

INTERLOCUTOR — Después de GEPLAN, ¿cuál fue tu papel con empresas proveedoras en Chicontepec?
IVÁN —
Chief Consultant – Desarrollo de Proveedores y Racionalización Industrial | The Integral Management Society (2010–2018)
Ubicación: México (región norte petrolera, ecosistema Pemex)
Tras consolidar la implementación del sistema GEPLAN y lograr la certificación de TETSA, fui reconocido —aunque de forma tácita— como proveedor estratégico dentro del ecosistema Pemex, en el marco del Proyecto Chicontepec.
Y no era una cuestión menor. Con una inversión prevista de 30.000 millones de dólares, se trataba del megaproyecto energético más ambicioso en la historia de México y uno de los 10 mayores del mundo. La paradoja era que, a pesar de la magnitud de los recursos y de la voluntad política, no existían suficientes proveedores preparados para operar a esa escala. Ni siquiera las grandes multinacionales del sector —Weatherford, Schlumberger, Halliburton— podían desplegarse eficazmente sin un ecosistema local estructurado que acompañara la operación. Y ese ecosistema, sencillamente, no existía. Había que construirlo.
INTERLOCUTOR — ¿Qué significaba realmente estandarizar empresas que estaban creciendo mientras operaban?
IVÁN —
Nuestro trabajo consistió en diseñar, estructurar y acompañar el proceso de transformación de decenas de empresas locales, muchas de ellas creadas específicamente para sumarse al proyecto, para que pudieran operar con estándares técnicos, regulatorios y humanos adecuados. Estas empresas tenían que demostrar que eran capaces de pasar por auditorías simultáneas en varios frentes: el sistema de GRC (Gobierno, Riesgo y Cumplimiento) de Pemex; las políticas internas de cumplimiento de cada contratista internacional con quien trabajaban; las normativas mexicanas en los niveles federal, estatal y municipal; y las recomendaciones del Programa de Naciones Unidas para el Desarrollo, en cuanto a sostenibilidad, trazabilidad y desarrollo comunitario.
La estandarización no era una formalidad. Era indispensable para sincronizar a miles de actores operando de forma descentralizada pero interdependiente. Sin procesos normalizados, sin reglas comunes, sin estructuras comparables, no había forma de coordinar turnos, compartir recursos, asegurar la calidad ni proteger vidas en un entorno operativo complejísimo. Diseñé para estas empresas modelos organizativos, diagramas de flujo, estructuras de operación, manuales funcionales y sistemas de medición. Preparamos a sus equipos para certificaciones como ISO 9001 (calidad), ISO 14001 (medioambiente) y OHSAS 18001 (seguridad y salud ocupacional), con documentación validable y entrenamiento técnico enfocado en condiciones reales de campo.
A eso se sumó un proceso de digitalización progresiva, adaptado al nivel de madurez tecnológica de cada empresa: trazabilidad de procesos, control documental, gestión de reportes y automatización de tareas repetitivas.
El verdadero reto, sin embargo, no estaba solo en los procedimientos o en los papeles. Muchas de esas empresas estaban aprendiendo a operar mientras el terreno ya estaba en movimiento. Trabajaban bajo presión extrema, con jerarquías complejas y exigencias técnicas en constante cambio. Lo difícil no era cumplir con una norma: era hacerlo mientras se estaba parado en el lodo, con la presión de un contrato, con equipos improvisados, y sin margen para el error.
La estandarización no fue una aspiración abstracta. Fue la única forma de garantizar que lo que hacíamos no solo pasara auditorías, sino que funcionara, realmente, día a día, allí donde las cosas de verdad importaban.